PC-basiertes DCS (Distributed Control System) für den Einsatz in der Kontrollumgebung in der Petrochemie

Die Hersteller in der Petrochemie stehen unter immer höherem Wettbewerbsdruck und vor neuen Bedrohungen aus dem Cyberspace. Jeder Cent Extrakosten muss vermieden und die volle Leistungsfähigkeit einer Anlage muss gewährleistet sein, um konkurrenzfähig zu bleiben. Enormes Einsparpotential bieten im Anlagenbetrieb die Anlagensteuerung und das Kontrollmanagement.

Herstellungsverfahren intelligenter und effizienter gestalten

Zu diesem Zweck untersuchte ein weltweit agierendes Unternehmen die gewachsene, intelligente Vernetzung von 300 Fabriken und Werken und stellte sich die Frage: Wo können wir Kosten sparen? Die Antwort überraschte alle: ein dezentrales Kontrollsystem (DCS) realisiert mit Prozessoren auf Intel-Basis. Das DCS wird weltweit für Prozessautomatisierungsanwendungen eingesetzt. Für den reibungslosen Betrieb, langfristige Wartungen und minimale Störungsanfälligkeit wurde eine Intel-Prozessor-basierte DCS-Lösung gewählt, um die Gesamtbetriebskosten zu senken und die betriebliche Effizienz zu steigern.

Der Kunde erkannte die Ineffizienzen in seinem proprietären DCS-System und reagierte auf einen potentiell unsicheren Produktzyklus und die steigenden Risiken, die durch die Bestände an gewachsenem Legacy Equipment entstehen. Das Unternehmen begann eine Überarbeitung seiner DCS-Strategie und entwickelte eine spezifische Customized Lösung auf non-custom Intel-Prozessor basierten Geräten und erwartet dadurch beträchtliche TCO-Reduzierungen durch eine beträchtliche Steigerung der Betriebs- und Wartungseffizienz, wenn alle neuen Systeme komplett umgestellt und eingesetzt sind.

Weniger Wartungskosten durch offene Architektur

Das Projekt umfasst mehr als 300 Standorte rund um den Globus eines global agierenden Petrochemie-Herstellers. Um den reibungslosen Betrieb der Großanlagen wie Ölraffinerien, Stahlwerken, petrochemischen Fabriken und Kraftwerken zu gewährleisten, nutzte das Unternehmen bislang DCS-Systeme von bis zu 26 verschiedenen Herstellern, um den unterschiedlichen Anforderungen der verschiedenen Steuerungsumgebungen gerecht zu werden.

Dieser Ansatz bietet zwar die erforderliche Vielseitigkeit an jedem der verschiedenen Standorte, ist aber aus Wartungs- und Betriebsgesichtspunkten sehr ineffizient und führte zu einer hohen TCO. Ein großes Lager für benötigte Ersatzteile erhöht ungewollt die Betriebskosten sowie die Komplexität und Anforderungen an die Wartungsteams. Die Geschäftsführung vermutete, dass eine standardisierte Lösung, wie ein Intel®-basiertes System, einen Großteil dieses Aufwands eliminieren und die Gesamtkonkurrenzfähigkeit erhöhen könnte.

NISE in der DCS-Lösung

Die standardisierte DCS-Lösung besteht aus mehreren Subsystemen. Jedes einzelne besteht aus mehreren Einheiten, und alle nutzen eine einheitliche Hardware-Plattform, die in Zusammenarbeit mit NEXCOM entwickelt wurde.

Die vereinheitlichte Hardware-Plattform umfasst mehrere Intel®-Prozessor-basierte Komponenten, darunter den Industrie-PC NISE 3660, der gleichzeitig zwei Aufgaben übernimmt:

• Redundanzcontroller
• Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI)

Diese DCS-Lösung überwacht und steuert mehrere Kontrollprozesse, einschließlich der Energieerzeugung, KWK-Prozesse sowie Midstream- und Downstream-Prozesse.

In dieser Lösung verbaute Systeme:

Fazit

Die PC-basierte DCS-Lösung von Industrial Personal Computer 2U GmbH bietet eine effiziente und kostensparende Alternative für die Petrochemie. Durch den Einsatz von Intel-Prozessoren und standardisierter Hardware wird die Prozessautomatisierung optimiert, Wartungskosten gesenkt und die Sicherheit erhöht.